上个月在主机厂的试制车间逛，墙角堆着三个半米长的铝合金防撞梁，都歪歪扭扭带裂口子。旁边工艺员蹲那儿抽烟，说这三个开模加加工，小一百万扔水里了。
就因为设计的时候没算准碰撞后的变形量，吸能不够，全废。
要是早点做一遍CAE仿真呢？可能几十万的打样费就能省下来。
你摸得到的金属零件，早就在电脑里「造」过几百次了
很多人听着CAE玄乎，其实原理说穿了一点都不复杂。你要算一块钢板受撞了会怎么断，没法直接算一整块的受力对吧？那你就把这块钢板拆成几百万个连在一起的小方块，每个小方块的受力变形都能套公式算出来，最后把所有小方块的结果拼起来，就能知道整块钢板会发生什么。
说白了就是把复杂的大问题，拆成亿万个简单的小问题，靠电脑算力堆出结果。
屏幕上会出来花花绿绿的图，红的地方就是应力太大快要断的，蓝的就是没怎么受力的，一眼就能看出来哪里设计不对。原来设计要改结构，就得开模打样试，现在改改模型点一下计算，几个小时就出新结果了。
绝大多数人都对CAE仿真有个大误解
车间里常听见老师傅骂，说仿真都是骗鬼的，算出来好好的，实际一做就废。
说实话，我也见过这种情况。前年跟一个项目，齿轮轴仿出来疲劳寿命完全合格，装车跑了三千公里就断了。最后查出来什么？我们输入的材料屈服强度用的是钢厂手册给的标准值，实际这批钢锻造的时候退火温度差了二十度，屈服强度掉了快15%。输入错了，你还能指望输出对？
不过话说回来，锅不该CAE背，该背锅的是随便输参数的人。
还有人觉得CAE就是设计做完了，走个流程出个报告给甲方看的，完全没用。这错的离谱。现在我们做项目，方案草图刚出来，就开始用仿真筛方案了，十几个初始方案，算一遍就淘汰掉七八个，根本不用走到开模那一步。
就说刚才说的防撞梁，原来开发要开五六套模，真车撞三四次，改好几次才能达标。现在呢，先在CAE里撞几十次，把厚度、开孔位置、筋条分布改到最合适，最后只开一两次模就成了。
你算一下，开一套模十几万，撞一次真车几十万，这省下来的钱，够给CAE工程师开三年工资了。
一线用CAE，最头疼的永远不是软件
很多人觉得会不会用CAE就是会不会操作软件，错。我见过很多会操作软件的年轻人，出来的结果根本没法用。
最大的坑是网格和算力的平衡。你要结果准，就得把网格划得特别细，可网格越细，需要的算力就越大。我之前算一个挖掘机动臂的整体应力，划完网格上亿个单元，提交给服务器算了两天，最后服务器内存炸了，啥结果都没出来。那叫一个懊恼，白等两天。你划粗一点呢，结果准度又下来了，该出问题的地方没算出来，最后还是要背锅。
第二个坑就是边界条件和实际工况对不上。你算一个焊接的车架，实际焊完里面有残余应力，这个残余应力你加不加到仿真里？不加，结果肯定差，加，你怎么测实际的残余应力是多少？总不能每个焊件都去扫一遍吧，成本比打样还高。还有实际使用的时候，零件会磨损，会腐蚀，温度会变，这些你不可能100%都放到仿真里，只能做近似。
所以说，CAE不是扔个模型进去就等着拿完美结果的工具，它是帮你排除错误选项的参谋。真对不对，还是要结合一线的经验来判断。
现在随便一个设计软件都带CAE模块，门槛比十年前低多了，很多小厂也开始用了。但有一点没变，你得懂实际生产，懂材料，懂加工，才能喂给CAE对的参数，出对的结果。要是啥都不懂就指望CAE给你交差，那还不如把打样的钱留着买两辆车实在。对吧？