虚拟现实：重塑工业制造研发流程的隐形利器-中远盛泰工业

我上个月跑珠三角调研，走访了三家主营重型机械的制造企业。最大那家的研发楼，进去直接愣了。整个部门的工位，一半都换成了虚拟现实交互台。不是展厅里那种摆着看的花架子。工程师戴着头显，手在空中划两下就能改盾构机的刀盘布局。

工业虚拟现实不是展厅花架子，是真省钱

做重型装备的都懂，原型机开模试错有多烧钱。做一台1:1的盾构机木模，光材料加人工就要两三百万。改一处局部结构，拆了重做又是几十万，周期最少半个月。换成虚拟现实呢？所有参数都是数字化的，改完刀盘角度，立刻就能沉浸式看干涉，看受力布局，十分钟就能出结果。 改一次设计省下的钱，大半年就能覆盖掉整套设备的投入。问：中小企业没钱，是不是就玩不起虚拟现实？答：早三五年确实是，一套带动作捕捉的专业虚拟现实方案大几十万，小厂根本碰不起。现在不一样了，消费级头显加适配工业设计软件的定制方案，十万以内就能搭起来基础的研发验证工位，就算是做全流程的装配验证，顶天二三十万。我上个月见了一个做包装机械的小厂，三十多个人，原来开模错一次就要损失十几万，用虚拟现实预演之后，半年没出过错，早就回本了。不过话说回来，真不是所有厂都适合上，得看你有没有试错成本的痛点。做小批量低价零件的，没必要凑这个热闹。

哪些制造环节最适合虚拟现实落地

我接触过的落地案例里，跑通的场景一共就三类，都特别实用： 💡 第一，研发阶段的样机验证。除了刚才说的结构干涉，还能模拟人机交互，比如操作控制台的布局合不合理，工人维修的时候够不够得到，这些原来要做了木模才知道，现在虚拟现实里走一遍就全清楚了。 💡 第二，复杂装配的工艺预演。大型风电齿轮箱，几百个高精度零件，错装一个就要全部拆开重搞，耽误好几天工期。用虚拟现实把装配流程预演一遍，哪里容易错提前标出来，能省超多事。

💡 第三，一线员工技能培训。原来老师傅带学徒学大型设备装配，少说要三五个月才能上手，还容易出安全事故。现在用虚拟现实模拟操作，错了直接提醒，还能模拟故障场景，一个多月就能独立上岗。问：虚拟现实和现在炒得很热的数字孪生，到底是不是一回事？答：很多人都搞混这个事。其实说穿了很简单，数字孪生是给物理设备做一个全参数的数字化镜像，能实时同步设备的运行数据。而虚拟现实，就是你和这个数字镜像交互的入口。说白了，数字孪生是那个放在那里的“虚拟物件”，虚拟现实就是你拿起来、摸得到它的那双手。完全不是一回事，但搭配起来用效果出奇的好。

打算落地的工厂，一定要避开这几个坑

我这两年见过太多砸了钱最后设备落灰的项目，说几个踩过的坑，给大家提个醒： ❗ 第一，别为了凑概念瞎上。很多工厂拿项目就是为了拿智能制造的补贴，根本没想清楚要解决什么问题。本来你做的都是标准化小零件，开模一次才几千块，非要砸几十万上虚拟现实，这不纯浪费吗？ ❗ 第二，提前整理好你的三维数据。虚拟现实要跑起来，核心是全参数的三维模型。很多老工厂现在还留着一大堆二维图纸，模型不全，参数不对，导入虚拟现实系统之后全是错，根本用不了，钱就打了水漂。 ❗ 第三，别一下子铺开。很多老板上来就要全流程改造，把所有工位都换成虚拟现实，结果老工程师用不惯，抵触情绪大，最后推不下去。正确的做法是先从一个痛点最突出的环节切进去，比如先做员工培训，跑通了尝到甜头了，再慢慢推到研发和装配环节。说实话，我最早接触工业虚拟现实是七八年前，那时候分辨率低，拖影严重，戴十分钟头就晕，确实是花架子。现在不一样了，硬件价格降了一半多，分辨率上来了，延迟也下来了，软件适配工业设计软件也做得很成熟了。去年我在内蒙古见一个风电运维团队，他们现在远程排障都用虚拟现实。现场工程师戴一个带摄像头的头显，总部专家在上海就能直接看到现场的画面，还能在虚拟空间里标出来哪里要拆，哪里要调，半天就能解决问题，原来专家过去要花两三天，光差旅费就好几万。再过几年，估计虚拟现实会和当年的CAD一样，变成制造业研发岗的标配。不信？走着瞧。

虚拟现实：重塑工业制造研发流程的隐形利器

工业虚拟现实不是展厅花架子，是真省钱

哪些制造环节最适合虚拟现实落地

打算落地的工厂，一定要避开这几个坑

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